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Segurança de Alimentos: descomplicando a metodologia HACCP/APPCC

Imagem de um sistema de produção de biscoitos que segue o haccp

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Toda pessoa envolvida em segurança de alimentos ou que alguma vez ficou curiosa por saber como garantir que seus produtos não prejudiquem a saúde dos consumidores topou com o termo em inglês Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) ou com sua tradução ao português Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC). Essa é a ferramenta indicada pelas principais referências no assunto, sejam elas o Códex Alimentarius ou normas certificação em segurança de alimentos, como por exemplo FSSC 22000, ISO 22000, IFS, BRC e Feed & Food.

Então, se você achou que conseguiria cuidar do consumidor garantindo a inocuidade do seu produto sem encarar o HACCP, infelizmente não existe essa alternativa, mas a boa notícia é que aqui explicarei alguns pontos chaves para fazer o HACCP mais fácil de entender e prazeroso de utilizar.

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Os 12 passos do HACCP

Para começar, vou apresentar os já conhecidos 12 passos descritos pelo Códex Alimentarius para completar a análise HACCP. Eles têm que ser transitados um a um, de maneira consistente e sem presa, para não escorregar no meio do caminho e perder tudo no final. Os 12 passos são:

  1. Formação da Equipe;
  2. Descrição do Produto;
  3. Identificação da Intenção de Uso;
  4. Construção do Fluxograma de Processo;
  5. Confirmação in loco do Fluxograma;
  6. Listagem de todos os potenciais perigos Condução da Análise de Perigos, considerando-se Medidas de Controle;
  7. Determinação dos PCC’s;
  8. Estabelecimento de Limites Críticos para cada PCC;
  9. Estabelecimento de Sistema de Monitoramento para cada PCC;
  10. Estabelecimento de Ações Corretivas;
  11. Estabelecimento de Procedimentos de Verificação;
  12. Estabelecimento de Documentação e Manutenção de Registros.

Esses 12 passos são divididos em duas etapas: a primeira, formada do 1º ao 5º passo, tem como objetivo realizar levantamento de dados e informações preliminares que serão a base da análise HACCP, que será efetivamente abordada na seguinte etapa. Essa segunda etapa, conformada pelo 6º ao 12º passo, é conhecida como os 7 princípios do HACCP.

Levantamento de dados e informações1Formação da Equipe7 Princípios do HACCP6Listagem de todos os potenciais perigos Condução da Análise de Perigos, considerando-se Medidas de Controle
2Descrição do Produto7Determinação dos PCC’s
8Estabelecimento de Limites Críticos para cada PCC
3Identificação da Intenção de Uso9Estabelecimento de Sistema de Monitoramento para cada PCC
4Construção do Fluxograma de Processo10Estabelecimento de Ações Corretivas
5Confirmação in loco do Fluxograma11Estabelecimento de Procedimentos de Verificação
12Estabelecimento de Documentação e Manutenção de Registros

Antes de fazer qualquer coisa, precisamos entender detalhadamente todos os fatores envolvidos no HACCP conhecer bem os processos e todos seus componentes, como entradas (matérias primas/insumos), saídas (produto) e atividades de transformação (processo produtivo). Obviamente, essa não é uma tarefa para se fazer sozinho e nem com pressa, então envolva pessoas especializadas na matéria: a equipe HACCP.

Vou comentar cada um dos 12 passos e compartilhar alguns pontos de atenção que você deve ter em cada um deles para tornar o processo mais simples e efetivo:

1º – Formação da Equipe

A equipe tem que ser formada por pessoas que tenham experiência, conhecimentos específicos, competências, habilidades e atitudes apropriadas para realizar a análise HACCP. O indicado é que equipe seja multidisciplinar e inclua profissionais das áreas de manutenção, produção, qualidade, além de pessoas diretamente envolvidas nas operações.

Em alguns casos, a equipe HACCP pode precisar do auxílio de um especialista ou consultor externo, com conhecimento sobre os perigos biológicos, químicos e físicos potenciais associados ao produto e ao processo.

– Descrição do Produto

A descrição do produto deve incluir informações relevantes para segurança de alimentos, como composição química e biológica, características físico-química (incluindo atividade de água, pH, etc.), validade antes e após aberta a embalagem, condições de armazenamento e de distribuição (congelado, refrigerado ou em temperatura ambiente) tanto do produto final quanto das matérias primas e insumos.

Todas essas informações serão fundamentais para realizar a identificação de perigos e avaliação de riscos dos passos posteriores (1o princípio do HACCP). Por exemplo, as características de pH, umidade ou temperatura de armazenamento terão um impacto direto na sobrevivência de microrganismos.

3º – Identificação da Intenção de Uso

Outro ponto importante é a identificação da Intenção de Uso do produto acabado, qual é a forma de uso ou consumo indicada? O produto está pronto para consumir? Precisa de cocção? Tem que ser diluído?  Há algum tipo de consumo ou uso não intencional que possa prejudicar à saúde (cru, concentrado)? Há consumidores potencialmente sensíveis ao produto ou algum dos seus componentes (bebês, idosos, pacientes imunodeprimidos, alérgicos)?

A intenção de uso do produto terá um impacto direto no rigor das medidas de controle que serão determinadas no 7º passo do HACCP, por exemplo um produto listo para consumo terá que passar por medidas mais rigorosas para eliminar possíveis perigos biológicos do que um alimento que será cozido antes da ingestão.

4º – Construção do Fluxograma de Processo

O objetivo da construção do fluxograma é fornecer uma representação gráfica das etapas envolvidas no processo produtivo, de maneira clara e simples para conseguir uma visão global do sistema que está sendo avaliado. Para isso deve ser incluída a sequência e interação de todas as etapas da operação o local de entrada de matérias-primas, ingredientes e produtos intermediários, onde ocorre retrabalho e reciclagem e onde os produtos finais, intermediários, subprodutos e descartes são obtidos e removidos.

5º – Confirmação in loco do Fluxograma

Após a sua elaboração, o fluxograma deve ser validado in loco para confirmar que o que foi desenhado corresponde à realidade. Em caso de identificar alguma divergência, o fluxograma deve ser refeito e revalidado.

A confirmação do fluxograma deve ser feita com muito critério por parte dos integrantes da equipe HACCP, focando nas características do processo que possam favorecer ou prejudicar a inocuidade do produto final.

Chegou até aqui e não desistiu? Parabéns!! Você já tem grande parte do caminho andado, com as informações prévias estamos prontos para afrontar a análise HACCP propriamente dita. Comecemos com o primeiro principio do HACCP, o passo 6:

6º – Listagem de todos os potenciais perigos, Condução da Análise de Perigos, considerando-se Medidas de Controle (1o princípio do HACCP)

Esse é o passo que precisa de mais cuidado e capricho e, com certeza, também mais conhecimento específico para identificar todos os possíveis perigos envolvidos nas matérias primas, insumos e etapas do processo produtivo; para posteriormente avaliar o risco de cada perigo e definir medidas de controle para aqueles que sejam significativos.

Então, podemos dizer que para completar esse princípio do HACCP será necessário concluir 3 atividades consecutivas:

  1. Listar os perigos potenciais;
  2. Avaliar o risco de cada um dos perigos;
  3. Determinar as medidas que conseguirão controlar os perigos com risco significativo.

7º – Determinação dos PCC’s (2o princípio do HACCP)

O PONTO CRÍTICO DE CONTROLE (PCC) é definido pelo Códex Alimentarius como “uma etapa em que se pode aplicar um controle e que seja essencial para evitar ou eliminar um perigo à segurança do alimento ou para reduzi-lo a um nível aceitável”.

A determinação dos PCCs deve ser feita a partir de uma avaliação lógica dos perigos e das medidas de controle, essa avaliação pode ser facilitada pela utilização de uma árvore decisória. O Códex sugere um modelo de árvore, mas, em muitos casos, deve ser adaptada para manter o raciocínio lógico.

Em outras palavras, nesse sétimo passo deve ser determinado quais etapas, atividades ou processos, manterão sob controle os perigos identificados previamente; por exemplo o tratamento térmico que controlará os perigos biológicos, o Raio X que controlará os perigos físicos, ou algum parâmetro de processo que controla os perigos químicos.

8º – Estabelecimento de Limites Críticos para cada PCC (3º princípio do HACCP)

Os LIMITES CRÍTICOS são os parâmetros usados para separar o aceitável do inaceitável, e são estabelecidos para aquelas etapas, atividades ou processos que mantém sob controle os perigos identificados. Então, por exemplo, para o tratamento térmico terão que ser definidos fatores como tempo e temperatura e para o Raio X terá que ser definida a sensibilidade do equipamento de acordo com o contaminante e o produto.

9º – Estabelecimento de Sistema de Monitoramento para cada PCC (4º princípio do HACCP)

É natural dos processos ter variações, mas elas não podem ficar fora de controle e prejudicar a inocuidade do produto, pelo que o próximo passo é garantir que os PCCs estão sob controle por meio de monitoramentos, o Códex Alimentarius define MONITORAMENTO como “o ato de realizar uma sequência planejada de observações ou medidas de parâmetros de controle para avaliar se um PCC está sob controle”.

Os procedimentos de monitoramento devem detectar perda de controle de um PCC a tempo de evitar a produção de alimento inseguro. E devem detalhar:

  • O que será monitorado;
  • Como será monitorado;
  • Qual será a frequência; e
  • O responsável pelo monitoramento.

10º – Estabelecimento de Ações Corretivas (5º princípio do HACCP)

Quando for identificado algum desvio nos resultados dos monitoramentos do PCC será necessário agir corretivamente, o Códex Alimentarius define a AÇÃO CORRETIVA como “qualquer ação a ser tomada quando os resultados do monitoramento do PCC indicarem uma perda de controle”.

As ações corretivas devem ser documentadas e pré-determinadas sobre dois elementos principais do sistema: o produto e o processo. Para o produto, as ações podem incluir a identificação adequada, a controle de liberação, o retrabalho ou o descarte do produto afetado, enquanto para o processo devem ser definidas ações para retomar o controle dos parâmetros do processo dentro dos limites críticos estabelecidos no passo 8.

11º – Estabelecimento de Procedimentos de Verificação (6º princípio do HACCP)

Assim como as normas ISO têm o planejamento, a execução, a verificação e a melhoria como estrutura de gestão, a eficácia do planejamento e a execução do HACCP também tem que ser verificada, isso é indicado no 11º passo. O Códex Alimentarius define VERIFICAÇÃO como “a aplicação de métodos, procedimentos, testes e outras avaliações, além do monitoramento, para determinar o cumprimento do plano HACCP”.

Atividades de verificação podem incluir análises de registros de monitoramento, análises de tendência dos resultados, análises no produto acabado (microbiológico ou físico-químicos) e ou calibrações de equipamentos. E, assim como no monitoramento, deve ser definido:

  • O que será verificado;
  • como será verificado;
  • qual será a frequência; e
  • o responsável pela verificação.

12º – Estabelecimento de Documentação e Manutenção de Registros (7º princípio do HACCP)

Para finalizar, é necessário estabelecer a documentação e o controle de registros necessários para implementar, manter e evidenciar que o HACCP está em funcionamento. Existe 4 tipos de documentos necessários:

  1. Documentação de apoio para o desenvolvimento do plano HACCP (aqueles utilizados nos passos 1, 2, 3, 4, 5, 6 e 8);
  2. Registros gerados pelo sistema de HACCP (aqueles criados nos passos 9, 10 e 11);
  3. Documentação de métodos e procedimentos usados (apontado no passo 7);
  4. Registros de treinamento dos funcionários envolvidos das diferentes áreas.

 

Chegamos ao final, espero que você, agora tenha maior clareza dos conceitos e ajude a definir o plano HACCP da sua empresa. Ficaremos muito felizes com isso!! 😀

Mas se ainda acredita que será muita dor de cabeça encarar o HACCP, pode ter certeza que você está evitando um problema ainda maior que é ter um produto inseguro no mercado.

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